2 aPříprava degrease: obecný průmysl má použití alkalické degrease tepelné ošetření, rozpuštědlo ošetření, emulgátor ošetření, elektrolytické degrease ošetření. Odtučovací prostředek obsahující rozpouštědlo má nejlepší účinek odstranění oleje, ale kvůli problémům s ochranou životního prostředí se postupně používá méně lidí, existuje více alkalických (včetně elektrolytických) odtučovacích prostředků, jsou pevné práškové, barva se pohybuje od bílé až žluté až hnědé, obvykle se koncentrace přípravy pohybuje mezi 50 až 100 g / L. Když je tekutina v rozmazaném tvaru, je naléhavě nutné vyměnit degripant. Teplota kapaliny je kontrolována na 40 až 70 stupňů, teoreticky čím vyšší je teplota, tím lepší je efekt odtukování, ale relativní nevýhody jsou spotřeba energie, rychlé vypařování, zkrácená životnost nádrže, špatné zdraví operátora a zvýšení zátěže správy. Pro zvýšení efektu odtukování lze posílit míchání tekutiny (například zvýšení oběhu čerpadla, nadýchání, ultrazvuk atd.) nebo posílit míchání katody (například rychlá výroba, kotouvání katody). V nedávné době byl vyvinut postup odstranění tuku z pary, je zahřívat odstranění tuku do varu, přímo stříkat na povrch terminálu pary, účinnost odstranění oleje pro mrtvý úhel trhlin je lepší než tradiční metoda, ale také může výrazně zkrátit délku procesu.
tři,Vodní mytí: obvykle se používá ponoření, stříkání a stříkání. Sprayery jsou většinou navrženy pro nedostatečný prostor na místě, jejich nevýhodou je vážně nedostatečná doba čištění (zejména s kachnými otvory) a často není možné čistit boční strany pásu. Pokud je místo v terénu dostatečné, doporučujeme navrhnout potápěcí proces (průtok vody je dobře promíchán), zejména krycí terminály musí být ponořeny (například D-TYPE ženský konec), a dokonce i každý proces by měl použít horkou vodu. Čas a počet mytí vody je také odlišný v důsledku rychlosti výroby, konstrukce terminálu a schopnosti vzduchu, v podstatě je třeba dosáhnout čistého mytí jako principu, obvykle existuje více než několik kanálů. Kvalita vody je obecně užitečná pro vodovodní vodu, čistou vodu, ultračistou vodu, je lepší použít čistou vodu nebo ultračistou vodu, především vzhledem k tomu, že galvanizované nápoje nejsou kontaminovány a povrch galvanizovaných hotových výrobků nezůstává vodní škvrny, stopy (velké plochy terminálů mohou používat ultračistou vodu, jako je měděná skořápka, železná skořápka). Častota výměny vody se liší v závislosti na čistotě, obvykle se používá kontinuální emise, dávkové emise. Nepřetržené emise jsou poměrně plýtvání vodou, ale čistota vody obvykle není třeba se obávat. Porovnání dávkových emisí je v souladu s ochranou životního prostředí a využitím vodních zdrojů, ale je třeba trochu přemýšlet o návrhu a řízení, jinak může v budoucnu snadno způsobit problémy s čištěním nečistých a znečišťujících nápojů.
čtyři,Elektrolytické degrasyfikace: Jedná se o zahřívání pomocí alkalického degrasyfikačního prostředku a jeho zpracování stejnosměrným proudem. Elektrolytické odstraňovače jsou v současné době použity jako pevný prášek, barva se pohybuje od bílé až po žlutou až po hnědou, obvykle se koncentrace přípravy pohybuje mezi 50 až 100 g / l. Když je tekutina v rozmazaném tvaru, je naléhavě nutné vyměnit degripant. Teplota kapaliny je kontrolována na 40 až 70 stupňů, teoreticky čím vyšší je teplota, tím lepší je efekt odtukování, ale relativní nevýhody jsou spotřeba energie, rychlé vypařování, zkrácená životnost nádrže, špatné zdraví operátora a zvýšení zátěže správy. Za účelem zvýšení efektu odtukování může být zvýšeno míchání tekutiny (například zvýšení oběhu čerpadla, nadýchání, ultrazvuk atd.) nebo posílení míchání katody (například rychlá výroba, kotouvání katody). Katodní elektrolytika je obecně nejčastěji používaná metoda, zatímco anodová elektrolytika se většinou používá v méně zpracovávaných olejových a oxidačních filmů, protože anodová elektrolytika je rychlá (zejména mosaz, nízká rychlost výnosu by měla být pozorná), není snadné ovládat. Obvykle se většinou používá katedová elektrolytická odmazňování, anodová deska používá nerezovou ocel 316.
5,Aktivace: V podkladech ze slitin mědi se obvykle používá řízená kyselina sírová, řízená kyselina solná nebo patentovaná aktivovaná kyselina. Obecně je koncentrace řízené kyseliny chlorovoděné a řízené kyseliny sírové přibližně 5 až 10%, zatímco aktivní kyselina na trhu je většinou bílá drobná prášková, koncentrace přípravy je přibližně mezi 30 až 100 g / L, doba zpracování je několik sekund. Je nutné je vyměnit v případě kontaminace kapaliny nebo zvýšeného obsahu mědi (barva kapaliny se mění z bezbarvé průhlednosti na světle modrou). Neaktivovaný podklad ze slitin mědi má tmavou barvu a po aktivaci bude jasnější. Zvláštní pozornost je třeba věnovat při těžkém povlakování, aby aktivovaná kyselina byla nahrazena novou kapalinou, protože stará aktivovaná kyselina obsahuje měděné ionty, jakmile je rychlost produkce pomalejší, měděné ionty jsou velmi snadno obnoveny na staré povlakování, což způsobuje špatný vzhled nebo špatné těsnění.
6 aNiklování: pro podklad, bez lesku, pololesk, plný lesk. Pokud je čistá podložka plně povlečená olovem, použijte bezlesklý nebo pololesklý. Pokud je podklad pozlátěný a zákazníci požadují lesk, může být třeba použít plný lesk niklu. Je však nutné provést další zpracování, jako je ohýbání, doporučuje se použít pololesklý nikl a přísně kontrolovat tloušťku vrstvy niklu. Obvykle v procesu bude několik kanálů pokokování niklem, každá délka pokokování není lepší než dva metry (optimální délka je asi jeden metr). Mezi nádrží musí být umytá voda, tato voda obvykle recykluje zpět původní potahovací tekutinu, doporučuje se, aby po umytí vody nemuseli nafoukat, aby recyklovaná voda přirozeně přinesla do dalšího niklového nádrže, aby mohla být doplněna vodou a šetřit plyn. V průběhu kontinuálního pokokování, vzhledem k tomu, že čas je velmi krátký, nikl je dokončen, může být již nemusíte aktivovat, ale pokud je návrh procesu příliš dlouhý a rychlost výroby je příliš pomalá, je nutná re-aktivace niklu. Dokonce i při náhodné redukci kovů je nutné provést redukční inženýrství zlata (odstranění řízeným cyanidem).
sedm,Pozlacení: v současné době je pozlacení většinou vybraná specifikace, je málokdy plné pokoření (pravděpodobně jen bleskové pokoření). Obvykle, pokud je zlato pokořeno pouze FLASH, doporučuje se použití postupu pokoření čistého zlata, pokud je pokoření tlustým zlatem, doporučuje se nejdříve použití postupu pokoření tvrdého zlata a poté postup pokoření čistého zlata. Délka nebo množství a obsah zlata závisí na požadované tloušťce a rychlosti výroby. Vzhledem k tomu, že elektroda zlata je velký potenciál, je snadné nahradit, proto galvanizace v neprůchodném proudu, terminál není ponořen do roztoku zlata, způsobí špatné těsnění, protože zlato je velmi drahá surovina, proto je třeba kontrolovat tloušťku galvanizace, povrch galvanizace a zabránit ztrátám, takže jak ušetřit zlato je technologie, která vydělává peníze (za předpokladu zajištění kvality). V současné době má zlaté pokoření metodu ponoření, kartáček pokoření, pokoření metodu, musí záviset na tvaru terminálu, pokoření specifikace, a má určitou metodu pokoření, není všeobecné.
osm,Pozycování olova: obvykle kromě podkladu, který není snadno oxidovatelný, není nutné niklovat, obvykle je třeba nejdříve niklovat a poté cínovat olovo. A zlatý povlak a povlak olova cínu se nemůže překrývat, první důvod je, že olovo cínu se při vysokých teplotách šíří na zlatou vrstvu, aby se zlatá vrstva ztmavila, což vede k zrychlené korozi Gaffany. Obecně pokrytá olovová slitina cínu je 90% cínu, 10% olova, průměrný zákazník může dovolit poměr cínu olova 90 ± 5%, zejména s ohledem na problém po zpracování svařování body tání. V současné době většina olova cínu používá metodu ponoření, pokud chcete úplné nebo částečné povlakování, můžete nastavit lokalizátor. Některé speciální příležitosti používají kartáček nebo pokrytí, ale náklady jsou vysoké (díky drahému zařízení a pomalé výrobě).
devět,Neutralizace: Vzhledem k tomu, že cínová olovová galvanizační kapalina je silná kyselina, pokud je voda špatně umytá a zbytková kyselina na povrchu cínové olovové vrstvy, způsobí pozdější zrychlení koroze, proto použití fosforanu trisodného nebo fosforanu disodičného k neutralizaci. Provozní teplota je kolem 601 stupňů. Koncentrace je přibližně 10 g/l. V současné fázi jsou některé návrhy zvažovány v silné části umytí vodou, takže je možné čistit, když nemusí být neutralizovány.
10,Sušení: nejprve je důležité nafoukat povrchovou vlhkost povrchu povrchu povrchu povrchu povrchu povrchu povrchu povrchu povrchu povrchu povrchu povrchu povrchu povrchu povrchu povrchu povrchu povrchu povrchu povrchu povrchu povrchu povrchu povrchu povrchu povrchu povrchu povrchu povrchu povrchu povrchu povrchu povrchu Obvyklé použití teploty je mezi 70 až 100 stupňů. Pokud se voda na povrchu pokožky nevyfukuje, není snadné vysušit nebo zanechat vodní skvrny. Pokud je rychlost produkce rychlá a místo na místě je nedostatečné, doporučuje se nastavit proces řezání vody před posledním umytím, což může výrazně snížit tlak vzduchu a sucha.
11. aUtěsnění: Hlavně po dokončení galvanizace je na povrch galvanizované vrstvy nanášena průhledná organická fólie, která nemůže zvýšit elektrickou kontaktní impedanci. Jeho výhodami je prodloužení životnosti povlaku (zvýšení odolnosti vůči korozi), stabilizace elektrické kontaktní impedance, snížení tahovací síly, zabránění zhoršení cínových olovových rozhraní, zvýšení účinnosti galvanizace v těžkém průmyslu atd. Separovací prostředky jsou rozděleny na rozpustné ve vodě a rozpustné v oleji, z nichž poslední má lepší účinek.
12. aPoplatek: Vzhledem k tomu, že materiál kontinuálního terminálu je v roli, je poplatek nepřerušený (9), způsob poplatku je obecně horizontální a vertikální. Offline způsob, obvykle použití vyrovnávacího kola, zemní nebo okamžitý stav. Nabízení lze rozdělit do převodové části a části válce, rychlost výroby je řízena výhradně převodem, zatímco převodové povlaky musí být baleny válcí.